Наши кейсы
Подробное описание реализованных проектов
Машиностроительный завод в Минске
Исходная ситуация
Крупный машиностроительный завод с годовым потреблением электроэнергии более 12 млн кВт·ч и значительными затратами на тепловую энергию. Оборудование частично устаревшее, системы освещения и сжатого воздуха требовали модернизации.
Выполненные мероприятия
- Модернизация системы освещения с заменой устаревших светильников на современные LED-светильники с интеллектуальной системой управления
- Оптимизация работы компрессорного оборудования, устранение утечек в системе сжатого воздуха
- Внедрение системы рекуперации тепла от компрессоров для нагрева воды и отопления помещений
- Модернизация системы отопления с установкой термостатических клапанов и зонированием
- Внедрение системы мониторинга энергопотребления для контроля эффективности и своевременного выявления отклонений
Результаты
Реализация комплекса мероприятий позволила снизить годовое потребление электроэнергии на 27%, что в денежном выражении составило экономию около 485 000 BYN в год. Срок окупаемости проекта составил 11 месяцев. Дополнительным эффектом стало улучшение условий труда и снижение аварийности оборудования.
Пищевое производство в Могилёве
Исходная ситуация
Предприятие по производству молочных продуктов с высоким потреблением электроэнергии и тепла. Значительная часть энергии расходовалась на работу холодильного оборудования и процессы пастеризации. Отсутствовала система мониторинга энергопотребления.
Выполненные мероприятия
- Внедрение системы мониторинга энергопотребления с установкой счетчиков на основных энергоемких участках
- Оптимизация режимов работы холодильного оборудования, установка частотных преобразователей на компрессоры
- Модернизация тепловых узлов с установкой пластинчатых теплообменников и автоматизацией управления
- Внедрение системы рекуперации тепла от холодильного оборудования для нагрева воды
- Оптимизация режимов пастеризации с минимизацией энергозатрат при сохранении качества продукции
Результаты
В результате реализации проекта удалось снизить общее энергопотребление предприятия на 21%, что в денежном выражении составило около 320 000 BYN в год. Срок окупаемости проекта составил 9 месяцев. Внедренная система мониторинга позволяет контролировать энергопотребление в режиме реального времени и оперативно выявлять отклонения.
Деревообрабатывающее предприятие в Бресте
Исходная ситуация
Крупное деревообрабатывающее предприятие с высоким потреблением энергии на процессы сушки древесины и работу производственного оборудования. Значительная часть древесных отходов утилизировалась без полезного использования.
Выполненные мероприятия
- Внедрение системы утилизации древесных отходов для генерации тепловой энергии
- Модернизация сушильных камер с установкой современных систем управления и оптимизацией режимов сушки
- Установка частотных преобразователей на электроприводы основного технологического оборудования
- Модернизация системы аспирации с оптимизацией воздушных потоков и снижением энергопотребления
- Внедрение системы мониторинга энергопотребления для контроля эффективности и оптимизации режимов работы оборудования
Результаты
Реализация комплекса мероприятий позволила снизить затраты на энергоресурсы на 32%, что в денежном выражении составило около 410 000 BYN в год. Срок окупаемости проекта составил 14 месяцев. Особенно значительный эффект дало внедрение системы утилизации древесных отходов, что позволило практически полностью отказаться от покупной тепловой энергии в отопительный период.
Химическое производство в Гомеле
Исходная ситуация
Предприятие химической промышленности с высоким потреблением энергии на технологические процессы, системы вентиляции и кондиционирования. Значительные потери тепла в теплообменных аппаратах и трубопроводах.
Выполненные мероприятия
- Оптимизация теплообменных процессов с применением принципов пинч-анализа
- Модернизация систем вентиляции и кондиционирования с установкой рекуператоров тепла и частотным регулированием
- Установка современной теплоизоляции на трубопроводах и оборудовании
- Внедрение системы утилизации низкопотенциального тепла от технологических процессов
- Оптимизация режимов работы насосного и компрессорного оборудования
Результаты
В результате реализации проекта удалось снизить энергопотребление предприятия на 18%, что в денежном выражении составило около 520 000 BYN в год. Срок окупаемости проекта составил 16 месяцев. Наибольший эффект дала оптимизация теплообменных процессов и внедрение системы утилизации низкопотенциального тепла.